高频焊管

客服电话: 139 6707 6667
您所在的位置: 网站首页 > 不锈钢焊管 > 高频焊管生产线简介及关键技术设备改造
高频焊管生产线简介及关键技术设备改造

高频焊管生产线简介及关键技术设备改造

来源:浙江至德钢业有限公司发布:2020-05-13 21:37:35类别:不锈钢焊管

2004年引进的209~508 mm直缝高频焊管生产线,2006年正式投产。该生产线采用先进的FFX成型、焊接(可实现交流HFW和接触HFW)、在线高频热处理、探伤、管型控制技术,以确保生产高精度的高频焊管。每年生产209~508 mm、最大厚度16.1 mmX80管线管、N80等油井管等直缝高频焊管100 kt/a

该生产线是国内最早的大中直缝HFW生产线之一,为降低消耗量,也最先开始应用接触HFW,但由于国内没有相关成熟的生产技术可供借鉴,投产初期尚未掌握相关的焊接技术和管理技术,产品出现一些批量的问题,如压扁开裂、水压泄露、焊缝及热影响区冲击偏低等。产品的不合理率和缺陷漏检率较高,显著影响了企业的效益和信誉,加之国内油气管线对高频焊管质量信心的不足,产品很难进入油气管线市场,导致生产能力未能充分发挥出来。

公司根据实际生产中出现的问题,经过痛苦艰难的探索,在对出现缺陷分析的基础上,结合新的技术对影响产品质量的关键技术进行了改进,摸索并确定了完整的工艺规范体系,使产品质量有了很大的提升,油气管线产品已批量出口。到2017年底,已为完成国外X70钢级以下油气管线钢管合同110 kt。本章主要介绍生产线的工艺流程及特点,并重点介绍了根据影响产品质量的缺陷所进行的关键改进措施。在此基础上,结合关键产品焊接技术评定过程,分析了影响钢管焊接质量的工艺实际重点关注的问题,也为进一步提升产品质量提供了依据。

高频焊管生产线简介

该生产流程考虑影响钢管生产效率和质量的各因素,其工艺流程主要有原材料检验—拆卷校平—剪切对焊—活套—铣边(原刨边)—母材探伤—成型—高频焊接(内外毛刺去除)—在线探伤—中频热处理—空冷、水冷—定径矫直—飞锯—在线喷标——焊接成型检验—定管切尺(压扁试验及取样)—管端倒棱—静水压试验—焊缝离线探伤—管端探伤—外观尺寸检测—称重测量喷标—内外防腐—发货。生产线的工艺过程质量控制涵盖了原材料到产品的所有工序,各工序的主要作用如下:

(1)原料检验原料进厂后先按采购时供需双方签订的技术条件及标准进行复验。检查项目包括:(a)核查质量证明书是否与订货合同、验收标准相符;(b)核查实物材质、规格、炉号、卷数、重量、标志是否与合同、质证书一致,对钢卷编写入厂编号,登记台帐;(c)卷板进行外观质量、几何尺寸抽检,做好记录,对不合格卷板做好标识,隔离存放;(d)对卷板进行理化试验复验,不合格卷板做好标识,隔离存放;(e)上料时对所有卷板的外观质量、钢带形状、钢带尺寸进行逐卷检查。

(2)拆卷矫平拆卷工序首先是将钢卷展开成钢带,该工作由拆卷机完成。在拆卷过程中应认真检查,发现如下问题及时通知对头岗位切除或做相应处理:(a)钢带表面有裂纹、结疤、折叠、气泡和夹渣等对使用有害的缺陷以及油脂、腐蚀物及过多锈蚀;(2)钢带表面有麻点、凹坑、划痕及其它局部缺陷。矫平为消除钢卷拆开后钢带存在的各种波浪,使钢带平整度满足成型和焊接要求,以保证成型后钢管的质量。该生产线采用五辊主动矫平机。

(3)剪切对焊为保证生产的连续性,板卷间要进行对头焊接。钢带头和尾由液压剪剪切掉,严重锈蚀及超标缺陷部分要全部剪切掉。对焊过程中要保证对缝间隙一致,对焊后的焊缝余高小于1 mm。焊缝余高高于1 mm时,需要打磨去除,但不允许磨削处或焊缝原始表面低于母材。

(4)活套活套是活套式储料器的简称。HFW机组采用成卷带钢生产,每卷带钢的长度是有限的,每卷带钢用完后,剪切对焊需要一定的时间,才能将其尾部与下一卷带钢的头部连接在一起。为了保证HFW机组连续生产,需要采用带材储料装置,活套式储料器是一种常用的带材储料装置。活套不仅保证了成型高速、连续工作,同时也提高了HFW焊管的生产作业率、成材率和合格率,减轻了工人的劳动强度。该生产线使用的活套是定圈式外进内出卧式螺旋活套,储料长度最大约2000 m

(5)铣边铣边的目的就是为了保证恒定钢带工作宽度和良好的板边质量,从而为钢管的焊接提供可靠的前提条件。恒定的板带宽度获得稳定的挤压量;良好的板边质量则影响焊接质量。生产线建设初期没有铣边,采用圆盘剪剪边,尺寸精度和板边质量差,影响焊接质量。随后增加刨边的加工方式,改善了焊缝质量,但对高性能油气管仍不能满足要求。2012年改进为浮动式铣边,详细的说明见技术改进。

(6)板探对卷板进行超声波分层探伤,该生产线板探率达60%,显著提高管体的质量。

(7)成型成型工序是整条生产线的核心技术之一[104]。该生产线采用中田制作所(Nakata)20世纪90年代后期,在FF(Flexible forming)成型的基础上,并对直缝焊管成型工艺以及对各类辊式和排辊成型技术进行了科学系统分析,开发出来的FFX(Flexible forming excellent)成型技术[105]FFX成型技术继承了FF成型技术,成型法为多步整体弯曲成型[104-106]。生产线配有4机架粗成型、2机架精成型、1机架挤压机,如图2-2所示。粗成型机架的平辊和立棍采用连续曲率变化的近似渐开线设计,钢板在平辊和立棍作用下,逐渐形成不同曲率的近似圆形,再经两架精成型进入焊接机架。粗成型机架的平辊立辊均为公用轧辊,对不同规格钢管不需要换辊,仅需要调整。

FFX(flexible forming excellent)成型作为一种先进的柔性成型技术,其优势体现在:钢管规格内每次换道无需更换轧辊,所有辊位全部由电脑自动控制,无需人为调整,极大地减少了因人为的调整而造成的精度差异,保证了成型的稳定性;板边分段一次成型到位,为焊接创造了良好的条件,并使成型后钢管内应力最小,减少了变形对钢管力学性能的影响。

(8)高频焊接焊接是影响高频焊管质量关键工序之一。该生产线采用具有感应焊及接触焊双重功能的固态高频焊机,如图2-3所示。为降低电源功率消耗,率先在国内采用接触高频焊。在生产初期,虽然焊接功率匹配和焊接工艺参数是经过焊接评定合格确定,并制定完善的焊接工艺参数生产操作规程,但并未能掌握其核心技术,在成型焊接过程中,还要通过人工观察焊接质量,调整和控制有关参数,这在一定程度上也影响了焊管的质量。

HFW挤压焊接产生的内外毛刺,采用内外毛刺刮刀对焊接时产生的毛刺进行刮削。内外毛刺去除对钢管的外观质量有很大影响。

(9)在线探伤在线探伤是严格监控焊接质量的关键工序。为了避免出现批量焊接质量问题,对焊缝质量和内外毛刺刮削情况及时进行100%质量监控。

(10)中频热处理虽然HFW是由于感应电流加热和挤压方式,所形成焊缝很窄,约0.2 mm,但在焊缝周围也高温及挤压变形形成一定区域的热影响区。焊后正火处理能够显著改善焊缝及热影响区的组织和力学性能,使焊缝的性能达到与母材相一致的性能。由于焊管的生产效率非常高,钢管运行速度快,影响焊缝焊后热处理的性能最关键的因素是正火温度。

该生产线采用三机架中频热处理,每个感应器长度为1.5 m,如图2-4所示。对一般厚度规格钢管,仅使用两个机架,另一个机架为备用机架。第一机架为预热,第二机架为加热机架,加热到预定的热处理温度。

(11)空冷、水冷为缩短生产线的距离,在焊缝正火空冷过程中,加热冷却采用先空冷后冷却的方式。为获得正火组织,水冷开始温度对组织和性能有很大影响。生产实际和相关研究结果表明[63],当开始水冷的温度低于400℃时,焊缝及热影响区可获得稳定的冲击韧性。该生产控制开冷温度为350℃以下。

(12)定径矫直对钢管进行定径矫直,是为了保证钢管在成型、热处理、空冷和水冷以后,有较好的直度和圆度。

(13)在线喷标为保证钢管的可追溯性,每一根钢管在切断前均要对其进行唯一性标识,标识内容包括钢管的生产日期及钢管管号。

(14)定尺切管采用数控铣切割法将焊接后的钢管按要求进行定尺切割,铣切后的管端无缩口、无毛刺。

(15)压扁试验和取样为了迅速检验焊接质量,在钢管生产出以后,迅速对钢管进行取样,并作压扁试验,及时得知焊缝焊接质量,从而指导生产。并按照工艺及时取样送交理化实验室进行试验。

(16)机械平头为了管线施工现场的钢管对接,一般钢管标准都对钢管管端坡口和钝边尺寸提出加工要求。

(17)静水压试验静水压试验是为了检测钢管的承压能力,试验压力和保压时间根据工艺要求进行设定,一般试验压力大于管道设计压力。图2-5为静水压机现场照片。可以通过静水压试验后钢管是否渗漏、变形判断钢管的质量。

(18)离线焊缝超声波探伤水压后的焊缝超声波探伤是高频焊管检验的一道至关重要的工序。

所有油气输送或低压液体用钢管在最终交付前均应进行100%焊缝超声波探伤,验收极限通常为N10刻槽100%。对自动探伤设备发现的超标报警外应由人工进行复查确认,对人工确认后的焊缝缺陷必须进行切除或降废,不允许对高频焊管的焊缝进行修补。

(19)管端探伤管端手探的目的就是对管端焊缝区域进行人工超声波探伤,对管端25 mm范围内进行分层检测。对超标缺陷应进行切除处理。

(20)成品检验由成品检查人员逐根核查进入成品检查台架的钢管电子传票,经核查前边全部检查工序已检查合格后,对钢管外观、管端、直度等项目进行检查、测量和记录,做好钢管的最终判级。

(21)称重测长喷标对经过成品检查后的钢管逐根进行称重测长,并把钢管相关的信息按照工艺要求进行标识后交库。

(22) 防腐及发运根据用户要求进行防腐及发运。

该生产线是当时最先进的钢管生产线之一,其先进性体现在:成型—采用了先进的柔性FFX成型技术,能够保证成型效率和钢管的尺寸精度,最重要的是能够实现合缝的精度和角度的可控性,为焊接创造了良好的条件;焊接—采用了先进的固态高频焊机,可实现感应焊及接触焊双重功能,并具有输出功率稳定、可调,能够保证焊接的稳定;焊缝及热影响区控制—采用中频热处理,可实现焊后正火处理,改善焊缝及热影响区的组织和性能,使之与管体相一致;质量体系—生产线配有板探、在线焊缝探伤、定径矫直、压扁和性能取样测试、静水压试验、离线焊缝探伤、手动探伤、管端探伤等,确保由钢板到钢管质量的全程监控。

高频焊管生产关键工艺设备改造

虽然在生产线设计、建设时参考了国内外先进技术,在关键技术和设备上也采用了最具优势的技术和设备。生产线采用了先进的固态高频焊机,可实现感应HFW及接触HFW双重功能。对比两种焊接方式,接触HFW具有节能、有利于提高焊接速度、生产效率高、焊缝热影响区小等诸多优点,更适用于大口径焊管生产,成为公司首选的生产方式,并在国内率先实现了大口径接触高频焊管的生产。然而,由于国内缺少相关接触高频焊管的研究和生产经营可供借鉴,所有的生产技术都是在摸索中进行,并通过实践建立相应的技术规范,但这些焊接工艺规范合理性仍缺少系统的理论和应用证明。导致开工初期产品质量很不稳定,出现了一些质量问题,如焊缝性能波动大、水压泄露、热影响区韧性偏低等。分析这些质量问题发现均与焊缝出现灰斑等缺陷、焊接热影响区组织不均匀等有关,而这些缺陷特征往往在探伤中很难准确地判定。究其原因,这些缺陷主要还是与焊接工艺及焊后热处理有关。根据钢管生产出现的问题,自2011年,对焊接技术进行了相关技术提升,引进了温度采集和控制系统及焊缝形状监控系统。通过温度采集和控制系统的应用发现引起焊接不稳定因素主要有:电极接触不稳定、板边成型波动、板边毛刺、焊接功率匹配;而一些焊接质量良好钢管但低温韧性较低,原因与焊后热处理有关。为此,针对上述问题,首先对生产线关键装备进行了改造,并根据装备改造所发现的工艺问题进行了调整,形成了完整的焊接工艺规范,为提高焊管的焊接质量提供完善技术保障。

焊接电极的改进

接触电极控制的焊接温度的稳定性主要来自电极导电性、导热性及与钢管接触稳定。为提高稳定性,改进主要体现在以下三个方面:(1)改进电极材料:由钨铜合金改为铍镍铜,提高电极的导电性、热导率和耐磨性;(2)改进电极的尺寸:由24´15´18 mm改为25´20´30 mm,增大电极的接触面积;(3)改进电极的压紧机构:通过调整压簧的大小、长度,增加压簧的工作距离和压力,从而保证电极与管坯之间始终有足够的接触面积。通过以下几个方面的持续改进,取得了很好的效果,接触焊钢管焊缝两侧的外表面质量有了极大的改善,实现了取缔感应焊的目标。

HFW外毛刺形貌监控系统

在高频焊管焊接过程中,焊接过程在电极和挤压点之间完成,V”形角的稳定显著影响焊接过程。为能够准确分析和确定“V”形角及“V”形角内板边的形态,公司与北京赛诚工控科技有限公司合作开发了焊缝形貌检测系统,该设备主要由HFW外毛刺形貌图像采集与监测系统组成,如图2-7所示。

焊缝形貌监视系统对高频焊管焊接成型后的钢管焊缝形貌进行取样采集,并以截面图像的形式显示到监视器上,便于现场操作人员监视,指导高频焊管生产的进行。该系统具有采集、监视、报警、保存等多项功能,并可以将一系列经论证为优良的焊缝形貌图像保存为标准图像,建立标准焊缝形貌图像数据库,在屏幕上显示为半透明蓝色,与实时采集的图像对比显示,当实时图像与标准图像偏差超出设定的允许偏差值时,给出报警信号。

该系统可实现如下功能:(a)实时显示焊缝形貌并记录;(b)可以设置标准焊缝形貌并保存,建立标准焊缝形貌数据库;(c)同时显示当前焊缝形貌和标准焊缝形貌,及时对超差情况进行报警;(d)可以放大特定监视区域,便于后续分析。焊缝监控系统的设计目标是能够反映出焊缝边部的一些特征,但由于分辨率的问题,对毛刺的监控是有限的。但也证实,焊缝内较大的灰斑与板边突出毛刺有关,关键还应从根本上,消除焊缝的毛刺。

高速铣边技术

高频焊管具有高速成型焊接、焊缝区不填充任何其它金属的特点,并且钢管任何部位不允许补焊。要保证高频焊管质量就必须对生产过程中成型参数、板边质量、焊接温度、焊接速度等进行合理匹配,并且保持良好的稳定性,否则就可能出现冷焊、过烧、灰斑等缺陷,特别是灰斑缺陷,通过现有的工厂检测手段不一定能全部检测出来,给高频焊管带来质量隐患。

随着HFW焊管市场的不断扩展,如耐低温、耐高压油气输送管线、耐腐蚀、耐恶劣地质环境及海底管线用管等,对焊管的质量要求也越来越高。而为了确保稳定的成型焊接质量,严格控制钢带尺寸和带钢边缘的加工质量是必要手段之一。

铣边是埋弧焊管生产不可缺少的工序之一,已有成熟的设备和技术。然而,高频焊管生产不同于埋弧焊钢管,有一定的特殊性,生产连续性和速度远大于埋弧焊。

因此,高频焊管的铣边工艺过程控制比埋弧焊钢管更加困难,对生产工艺和设备也提出了更高的要求,完善的工艺设置,优良、稳定的设备性能是保证产品质量的前提条件。2012年,公司引进了日本中田公司的高速铣边机。铣边机的工艺布置方案如图2-8所示。现场布局如图2-9所示。

应用结果表明,钢板经铣边机加工后板边表面光滑平整、无毛刺、无氧化层、板宽精度高、无板边变形,降低了焊接缺陷出现机率,几乎可以消除焊缝的冲击离散性,显著提高了焊缝的质量稳定性。而且经过铣边机加工后,板卷宽度一致,具有较高的尺寸精度,改善轧机成型机组的成型质量,也从另一方面提高了焊接质量。

视频监控的应用及工艺优化

在上述生产线的工艺和设备改造中,通过铣边设备的升级,为高质量HFW焊缝的生产提供前期基础,而焊接温度采集和控制及焊缝形状监控也一定程度上,为焊接工艺稳定控制奠定了基础。但实际钢管的生产中,特别是新产品试制过程中,还容易出现焊缝质量问题,特别是焊缝的低温冲击。

HFW焊接生产是一个多因素相互作用的复杂问题,关键位置是在“V”形会聚区附近,单一的温度检测和外焊缝监控并不能反映出焊接过程“V”形会聚区的状态,而实现焊接过程的有效控制,导致国内一些已安装该类设备的企业没有能够很好利用的原因。随高速摄影技术的发展,焊接过程的视频监控也成为HFW过程中焊接状态重要的识别技术。公司也开始使用该技术,并作为焊接工艺优化的一个重要手段,以下结合生产情况进行说明。

公司首次在生产Φ323.9×6.4 mm X65M钢管的生产的工艺评定中,根据已有的焊接技术规范,制定的焊接及热处理工艺如表2-1所示。在焊接工艺参数评定过程中,利用高速摄影对焊接过程进行了记录,结果如图2-10所示。

性能检测结果发现:钢管的压扁、拉伸性能均满足标准要求,但焊缝冲击韧性不满足性能要求。高速摄像分析发现V”形开口角度较小,且板边两侧融化状态不均衡,北侧板边比南侧板边先融化。

根据上述结果,改善焊接工艺稳定性应增加V”形开口角,避免板边提前接触。具体工艺设置如表2-2所示。最终性能评价结果,焊缝冲击仍然不能满足标准要求。

现场高速摄影及最终焊缝宏观形貌观察结果表明,焊接过程中V”形开口角度明显增大,但是导致焊接后的内外熔化挤出氧化毛刺明显变小。“V”形角增大,焊接功率不足是导致焊缝韧性不足的主要原因。

另外,停车后汇聚点观察发现,在汇合点处板边存在非常明显咬边的情况。原因是由于挤压侧辊对板边作用力过大,焊接输入功率不足,板边熔化不足共同作用的结果。

这一结果也证明了焊接热输入是影响焊缝韧性关键因素。而焊接热输入的调整还应结合V”形角及焊接速度等参数。由此制定的焊接工艺参数如表2-3所示。

在提高焊接热输入的同时,提高焊速,更换导向辊,减小V”形角,并增加挤压量,保证焊接时,氧化物的挤出量,减少焊缝内缺陷率。

2-12给出了焊接过程中“V”形区的形貌及最终焊缝的宏观形貌。可见,焊接过程中,焊缝保持良好的熔化状态,氧化物挤出相对均匀。焊缝成型均匀对称,氧化物能够完全挤出焊缝。性能测试结果也表明,各相性能指标均满足技术规范的要求。

由生产线改造及钢管生产实践的结果看,焊接温度实时采集及控制系统、外毛刺形貌监控系统、高速铣边等作用看,高速铣边对焊接质量稳定,特别是灰斑的控制具有良好的作用;在高速铣边应用后,外毛刺形貌监控系统其作用不大,也就没有应用的必要;焊接温度实时采集及控制系统对焊接功率稳定控制有一定的作用,而对焊接工艺优化方面看,其作用是有限的,这也是国内企业没有长期应用该系统的原因,其优势的发挥应该在具有较高生产经验的基础上,能够合理配置钢管焊接工艺参数的前提下,保证焊接过程中焊接功率实时调控,减少人为干涉,提高焊接工艺的稳定性,从而保证焊缝质量的稳定。

通过X65M钢焊管焊接工艺评定的结果看,高速摄影能够作为焊接过程中的判断焊接参数合理的重要依据。增大焊接输入功率和挤压量对提高焊缝的冲击韧性是有益的。这一结果与文献中焊接状态处于2¢类焊接区相对应。因此,从实际应用可靠性和生产管理的角度,焊缝高速摄影更适合高频焊管质量监控。而从企业长远发展的目标出发,应根据生产线的实际,建立本生产线的焊接工艺状态图,即焊接速度与热输入功率的关系图,为企业适应多规格、小批量钢管市场,降低生产成本奠定坚实的基础。

成型规范的确定

然而,通过X65M钢焊管焊接工艺评定的结果看,钢管的焊接工艺参数是多参数相互影响过程,需要成型的稳定,需要对“V”形开口角、焊接速度、焊接功率和挤压量多参数调整,为此结合焊接工艺的优化,对成型规范也进行了系统研究,并确定了相应规范。

成型机架的高度控制规范

对于FFX成型机组,钢带边部受力基本发生在粗成型BD1~BD4机架处,正常情况下辊位的设计是使边部保持在同一高度,但当管坯的厚径比较小时,在钢带进入BD1机架后,钢带边部在粗成型轧辊上的受力不平衡,会使其边部延伸量大于其它部位,从而在管坯边部产生波浪,降低成型焊接的稳定性。研究发现提升BD1机架的高度,同时依次进行BD2BD3BD4高度的调整,使边部由上而下进入精成型机架,同时根据生产线的特点,要严格控制BD1机架边缘弯边长度,能显著改善边部成型的稳定性。最终确定的成型规范为,粗轧机架依次提升的高度1t(t为板厚)之内。

开口角的控制规范

开口角度的大小对焊接段的压合过程有很大的影响。开口角度过小时,管坯边缘间距也随之减小,邻近效应加强,会合点到挤压辊中心线距离加长,容易造成过烧,产生大颗粒飞溅物,带走较多的边缘熔融后金属,焊接质量降低;开口角度过大时,高频的邻近效应降低,钢板边缘加热温度降低,极易造成冷焊。结合我公司高频焊管生产线的特点,将开口角度严格控制在5°左右,焊接状态相对比较稳定。

挤压量控制规范

挤压量过小时,管坯两边缘不能充分被压合,焊缝中残留的非金属夹杂不能被完全排出;挤压量过大时,焊缝区金属流线角度直线上升,加热成固溶化状态的金属全部或大部分被挤出。挤压量无论是过大还是过小,最终的结果都是焊缝的强韧性明显降低。挤压量的大小主要是根据钢板的壁厚进行控制,公司生产的产品壁厚主要范围为5~12 mm,挤压量严格控制在1/2t左右,偏差±0.5 mm。成型后控制焊缝区金属流线角为:距内外壁1/4处测得的流线角度50~70°;熔合线宽度为:腰鼓中心处为0.02~0.2 mm

定径控制规范

定径机组能够对钢管产生足够的塑性变形,消除钢管成型焊接后的残余应力。

如果定径量不足,焊缝区域的残余应力过大,在静水压过程中,易发生弯曲的现象;而定径量过大时,加工硬化占主导,焊缝韧性将会有所降低。我公司的定径量控制主要根据管径的大小进行分类:当外径为Φ219.1~Φ323.9 mm时,定径量控制在7~10mm;外径为Φ355.6~Φ508 mm时,定径量控制在11~15 mm,钢管定径率控制范围为1%~1.5%

本章小结

本章对公司的HFW焊管生产线进行了介绍,说明了各工序的作用。在此基础上,前期焊缝缺陷及温度监控系统应用研究发现的温度,对关键装备电极系统、外毛刺监控系统、铣边系统进行了改造,确保焊接工艺的稳定性。采用视频系统焊接过程监控分析,优化了焊接工艺,形成了适应本生产线的高频焊管生产工艺控制规范。然而,在部分钢管检测结果发现,在冲击断口中没有发现存在明显的缺陷,但实际冲击功仍较低,分析认为,焊后热处理工艺参数选择不当。为提高焊缝的性能,还需要对中频焊后热处理工艺进行系统研究。

本文标题:高频焊管生产线简介及关键技术设备改造

本文地址:http://www.bxghjg.cn/post/287.html,转载请注明原文

本文标签:高频焊管 

联系方式

公司地址:浙江省丽水市松阳县工业园区三期永宁路

仓库地址:浙江省温州市龙湾区海滨街道蓝田堆场

邮 编:323400 电子信箱:myzhide@126.com

联系人: 139 6707 6667 刘经理 (微信同号)

电 话:0577-28850550 传 真:0577-28909778

在线咨询
咨询手机
联系我们